Изготовление конусов


Уральский завод строительных конструкций производит конуса, которые служат для перехода трубопровода из одного диаметра в другой. Также их используют, как часть свариваемых емкостей и других конструкций в производстве. Они представляют собой стальной урезанный с узкой стороны конус.

Этапы изготовления

Клиент, делая заказ, указывает диаметры торцов и высоту готового изделия. С этими данными начинается изготовление конуса. Делается расчет линейных размеров и чертеж раскроя. От их точности зависит правильность формы готовой детали.

Раскрой заготовки

Для изготовления конусных обечаек используется прокатные стальные листы. Они могут быть как цельные (с одним швом), так и сваренные из нескольких сегментов по ГОСТ Р 52630-2012. Если заготовки состоят из одной части в форме подковы, они не могут быть больше определенного размера, ограниченного форматом листа.

Максимальный размер стандартного листового проката – 200х600 см. При необходимости используется специальный прокат – 500х1200 см. Из него можно вырезать заготовку для конуса с диаметром большого отверстия 380 см и высотой 300 см. Программу раскроя вводят в ЧПУ станка. Далее производится плазменная или лазерная резка металла с последующей обработкой торцов. Также может использоваться кислородная и дуговая резка.

Вальцовка заготовок

Конусные обечайки можно изготавливать несколькими способами:


  • холодная вальцовка;
  • горячая вальцовка;
  • холодная штамповка.

Для холодной и горячей вальцовки используется листогибочный станок (вальц). Заготовку пропускают между несколькими валиками разного диаметра. Для упора на валике должен быть установлен торцевой ролик, ограничивающий сдвиг листа по оси. При этом минимальный размер окружности задает диаметр верхнего валика станка, а максимальный может быть любым. Толщина стенки также ограничивается возможностями машины. Высота обрабатываемой обечайки зависит от длины валиков.

Горячую вальцовку применяют, когда используемый металл не имеет достаточной пластичности и может деформироваться при холодной обработке. Его разогревают газовыми горелками и только после этого подают на листогибочную машину.

Холодная штамповка

С помощью гидравлического пресса из стальных листов штампуются бесшовные конические обечайки. Нужная форма достигается в несколько приемов. Такая технология позволяет одновременно, используя специальную оснастку, добавлять правильному конусу необходимые дополнительные типоразмеры.


Сварка

После холодной и горячей вальцовки получаются изогнутые стальные пластины, из которых необходимо сварить конусы. Любой сварке предшествует обработка (разделка) торцов металла. Эта операция проводится сразу после резки.

Согнутые заготовки свариваются в конус с помощью сварочных автоматов DIGITECH VISION. Для сохранения дуги во избежание прямых участков на линиях стыковок используют специальные стыковочные планки.

По окончании сварных работ швы зачищаются и проверяются:

  • ультразвуком;
  • радиографически.

Делаются контрольные замеры полученного конуса.

Дополнительная обработка

Конструкторская документация и ГОСТ Р 52630-2012 требуют дополнительных воздействий на готовые изделия. Например, термическая обработка придает обечайкам нужные им свойства. Механические операции, а именно, обработка торцов для приварки днища, штуцера, отвода и других деталей проводится на конусах, используемых в изготовлении емкостей и аппаратов.

Все работы выполняются, согласно техническим условия, требованиям ГОСТа, что гарантирует высокое качество и долгую безотказную работы конусных обечаек.

Источник: urzspk.ru

Гибка металла на вальцах

Как согнуть конус из металла своими руками


07 Дек 2013
Рубрика: Механика | 75 комментариев

За последнее время ко мне было несколько обращений от читателей блога за помощью в решении одной и той же задачи: как при работе на трехвалковых листогибочных вальцах и профилегибах определить окончательное местоположение среднего ролика (валка)…

…относительно положения крайних роликов (валков), которое обеспечит гибку (вальцовку) заготовки с определенным заданным необходимым радиусом? Ответ на этот вопрос позволит повысить производительность труда при гибке металла за счет уменьшения количества прогонов заготовки до момента получения годной детали.

В этой статье вы найдете теоретическое решение поставленной задачи. Сразу оговорюсь – на практике я этот расчет не применял и, соответственно, не проверял результативность предлагаемого метода. Однако я уверен, что в определенных случаях гибка металла может быть выполнена гораздо быстрее при использовании этой методики, чем обычно.

Чаще всего в обычной практике окончательное местоположение подвижного центрального ролика (валка) и количество проходов до получения годной детали определяется «методом тыка». После длительной (или не очень) отработки технологического процесса на пробной детали определяют координату положения центрального ролика (валка), которую и используют при дальнейших перенастройках вальцев, изготавливая партию этих деталей.


Метод удобен, прост и хорош при значительном количестве одинаковых деталей – то есть при серийном производстве. При единичном или «очень мелкосерийном» производстве, когда необходимо гнуть разные профили или листы разной толщины разными радиусами, потери времени на настройку «методом тыка» становятся катастрофически огромными. Особенно эти потери заметны при гибке длинных (8…11м) заготовок! Пока сделаешь проход…, пока проведешь замеры…, пока перестроишь положение ролика (валка)… — и все сначала! И так десяток раз.

Расчет в Excel местоположения подвижного среднего ролика

Запускаем программу MS Excel или программу OOo Calc, и начинаем работу!

С общими правилами форматирования электронных таблиц, которые применяются в статьях блога, можно ознакомитьсяздесь.

Прежде всего, хочу заметить, что листогибочные вальцы и профилегибы разных моделей могут иметь подвижные крайние ролики (валки), а могут — подвижный средний ролик (валок). Однако для нашей задачи это не имеет принципиального значения.

На рисунке, расположенном ниже изображена расчетная схема к задаче.

Вальцуемая деталь в начале процесса лежит на двух крайних роликах (валках), имеющих диаметр D. Средний ролик (валок) диаметром d подводится до касания с верхом заготовки.

Далее средний ролик (валок) опускается вниз на расстояние равное расчетному размеру H, включается привод вращения роликов, заготовка прокатывается, производится гибка металла, и на выходе получается деталь с заданным радиусом изгиба R! Осталось дело за малым – правильно, быстро и точно научиться рассчитывать размерH. Этим и займемся.


Исходные данные:

1. Диаметр подвижного верхнего ролика (валка) /справочно/ d в мм записываем

в ячейку D3: 120

2. Диаметр опорных с приводом вращения крайних роликов (валков) D в мм пишем

в ячейку D4: 150

3. Расстояние между осями опорных крайних роликов (валков) A в мм вводим

в ячейку D5: 500

4. Высоту сечения детали h в мм заносим

в ячейку D6: 36

5. Внутренний радиус изгиба детали по чертежу R в мм заносим

в ячейку D7: 600

Расчеты и действия:

6. Вычисляем расчетную вертикальную подачу верхнего ролика (валка)Hрасч в мм  без учета пружинения

в ячейке D9: =D4/2+D6+D7- ((D4/2+D6+D7)2- (D5/2)2)(½)=45,4

Hрасч=D/2+h+R— ((D/2+h+R)2- (A/2)2)(½)

7. Настраиваем вальцы на этот размер Hрасч и делаем  первый прогон заготовки. Измеряем  или высчитываем по хорде и высоте сегмента получившийся в результате внутренний радиус, который обозначим Rи записываем полученное значение в мм


в ячейку D10: 655

8. Вычисляем какой должна была бы быть расчетная теоретическая вертикальная подача верхнего ролика (валка)H0расч в мм  для изготовления детали с радиусом R без учета пружинения

в ячейке D11: =D4/2+D6+D10- ((D4/2+D6+D10)2- (D5/2)2)(½)=41,9

H0расч=D/2+h+ R0— ((D/2+h+ R0)2- (A/2)2)(½)

9. Но деталь с внутренним радиусом изгиба R получилась при опущенном верхнем валке на размер Hрасч, а не H0расч!!! Считаем поправку на обратное пружинение xв мм

в ячейке D12: =D9-D11=3,5

x=Hрасч — H0расч

10. Так как радиусы R и R имеют близкие размеры, то можно с достаточной степенью точности принять эту же величину поправки x для определения окончательного фактического расстояния H, на которое необходимо подать вниз верхний ролик (валок) для получения на вальцованной детали внутреннего радиуса R.


Вычисляем окончательную расчетную вертикальную подачу верхнего ролика (валка)Hв мм c учетом пружинения

в ячейке D13: =D9+D12=48,9

H= Hрасч+x

Задача решена! Первая деталь из партии изготовлена за 2 прохода! Найдено местоположение среднего ролика (валка).

Особенности и проблемы гибки металла на вальцах

Да, как было бы всё красиво и просто – надавил, прогнал – деталь готова, но есть несколько «но»…

1. При вальцовке деталей с малыми радиусами в целом ряде случаев нельзя получить необходимый радиус R за один проход по причине возможности возникновения деформаций, гофр и надрывов  в верхних (сжимаемых) и нижних (растягиваемых) слоях сечения заготовки. В таких случаях назначение технологом нескольких проходов обусловлено технологической особенностью конкретной детали. И это не исключительные случаи, а весьма распространенные!

2. Одномоментная без прокаток подача среднего ролика (валка) на большое расстояние H может быть недопустимой из-за возникновения значительных усилий, перегружающих сверх допустимой нормы механизм вертикального перемещения вальцев. Это может вызвать поломку станка. В аналогичной ситуации перегрузки при этом оказаться может и привод вращения роликов (валков)!


3. Концы заготовки, если их предварительно не подогнуть, например, на прессе, останутся прямолинейными участками при гибке на трехвалковых вальцах! Длина прямолинейных участков L чуть больше половины расстояния между нижними роликами А/2.

4. При движении  среднего ролика (валка)  вниз в сечении заготовки, подверженном изгибу, постепенно нарастают нормальные напряжения, которые вызывают вначале пружинную деформацию. Как только напряжения в крайних верхних и нижних волокнах сечения достигнут предела текучести материала детали σт, начнется пластическая деформация – то есть начнется процесс гибки.

Если средний ролик (валок) отвести обратно вверх до начала возникновения пластической деформации, то заготовка отпружинит следом и сохранит свое первоначальное прямолинейное состояние! Именно эффект обратного пружинения вынуждает увеличить размер вертикальной подачи Hрасч на  величину x, так как участки заготовки отпружинивают и частично распрямляются, выходя из зоны гибки, расположенной между роликами (валками).

Мы нашли эту поправку x опытным путем. Обратное пружинение или остаточную кривизну детали можно рассчитать, но это непростая задача. Кроме величины предела текучести материала σт значимую роль при решении этого вопроса  играет момент сопротивления изгибу поперечного сечения вальцуемого элемента Wx.

К тому же  и фактическое значение предела текучести σт часто значительно колеблется даже у образцов, вырезанных для испытаний из одного и того же листа или одного и того же куска профиля.


В предложенной методике сделана попытка уйти от определения обратного пружинения «методом научного тыка». Для пластичных материалов, например алюминиевых сплавов, значение x будет очень небольшим. Для сталей – в зависимости от марки, конечно, немного больше.

Вопросы, касающиеся гибки металла, рассматриваются так же в целом ряде весьма популярных у читателей этого блога статей: «Расчет усилия листогиба», «Расчет длины развертки», «Изготовление гнутого швеллера», «Всё о гнутом швеллере», «Всё о гнутом уголке».

Для получения информации о новых статьях и для скачивания рабочих файлов программ прошу Вас подписатьсяна анонсы в окне, расположенном в конце каждой статьи или в окне вверху страницы.

Не забывайтеподтвердитьподпискукликом по ссылке в письме, которое тут же придет к вам на указанную почту (может прийти в папку «Спам»)!!!

Источник: http://al-vo.ru/mekhanika/gibka-metalla-valcy.html

Как сделать дымник – защиту для трубы?

Чтобы в дымовую трубу не попадали осадки, чтобы она не разрушалась льдом, её нужно защитить дымником. Мастера-жестянщики могут изготовить дымник на трубу самых причудливых форм, иногда на дымник устанавливают флюгер, указывающий направление ветра. Но сделать дымник простой конструкции на дымоходную трубу из металла или кирпича можно и своими руками.


Монтаж дымников

С давних времен дымники защищали дымоходы домов, не потеряли они своей актуальности и в наши дни. Если дровяные печи в домах сегодня редкость, то почти в каждом загородном доме есть камин, вытяжную трубу которого необходимо оградить от попадания в неё атмосферных осадков, птиц, осенней листвы и других посторонних предметов.

Нуждаются в такой же защите и все остальные трубы, выходящие на крышу: вентиляционные и дымовые трубы газовых отопительных приборов. Кроме защитной и декоративной функции, дымники способны выполнять ещё одну: они улучшают циркуляцию горячего воздуха в каминах и печах. Разберемся, как сделать дымник на трубу своими руками.

Виды дымников

Дымники могут отличаться друг от друга формой крыши, материалом изготовления, наличием дополнительных конструктивных элементов. Поэтому, прежде чем приступить к выполнению работ своими руками, стоит познакомиться с их разновидностями.

Формы крыши дымников

Достаточно внимательно посмотреть на крыши домов в какой-нибудь деревне или загородном поселке, чтобы убедиться в том, что человеческая фантазия неистощима на разные выдумки. Дымовые трубы украшают дымники самых разных форм, а некоторые умельцы приспосабливают вместо них дырявые чугунки, чайники, ведра и даже молочные фляги.

Если же вы хотите сделать настоящий красивый дымник своими руками, вам будет интересно узнать о том, какую форму ему можно придать. Различают следующие формы крыш дымников:

  • Шатровая.
  • Сводчатая (полуцилиндрическая).
  • Двускатная.
  • Четырехскатная (вальмовая).
  • Четырехщипцовая.
  • Шпилеобразная.
  • Плоская и т. д.

На фотографиях ниже вы можете увидеть некоторые из перечисленных вариантов.

Дымник с вальмовой крышей

Дымник с четырехщипцовой крышей

Материалами для изготовления дымников чаще всего служат оцинкованная или нержавеющая сталь, листовая медь. Они могут иметь полимерное покрытие различных оттенков для защиты от коррозии.

Для справки: если ваша печь или камин топятся дровами, не имеет смысла устанавливать на трубе окрашенный дымник. Он быстро потеряет цвет, покрывшись копотью и сажей.

Конструктивные особенности

Независимо от формы, дымники часто оснащаются дополнительными конструктивными элементами.

  • Флюгер. Это и элемент декора, и указатель направления ветра. Нередко флюгер соединяют с заслонкой, которая прикрывает дымоход от ветра и обеспечивает свободный выход дыма с подветренной стороны. Таким образом, флюгер увеличивает печную тягу и обеспечивает эффективное отведение дыма. Изготавливают флюгер исключительно из металла. Чтобы флюгер свободно вращался, в конструкцию включают подшипники, которые придется периодически смазывать. Дымник с флюгером
  • Защитная сетка или решетка. Птицы часто используют дымовые трубы для устройства в них гнезд. Чтобы не допустить этого, а также защитить дымоход от попадания в него мусора, по периметру дымника крепят сетку. Дымник с защитной сеткой
  • Вставка под основную крышу дымника. Устанавливается на некотором расстоянии под основной крышей дымника и используется для её защиты от горячего дыма.
  • Откидная крышка. Чтобы упростить работу по регулярной чистке дымохода (см. Как прочистить дымоход), дымники могут снабжаться открывающейся крышкой. Либо сами дымники имеют съемную конструкцию

Как самостоятельно устроить дымник?

Рассмотрим, как сделать дымник на трубу своими руками на самых простых примерах. Такие дымники сможет сделать своими руками даже человек, никогда не имевший дела с изготовлением изделий из металла.

Сводчатый дымник

Для изготовления такого дымника своими руками вам потребуется всего пять простых деталей: согнутый дугой прямоугольный лист металла и четыре стойки.

Схема изготовления дымника со сводчатой крышей

  1. Вырежьте из листового металла прямоугольник такого размера, чтобы в согнутом в дугу виде он перекрывал отверстие дымохода с большим запасом.
  2. Если хотите украсить дымник, то сделайте на двух противоположных краях прямоугольника надрезы одинаковой длины и на одном расстоянии друг от друга, держа ножницы немного наискось, чтобы получились трапециевидные элементы.
  3. Заготовьте четыре стойки из стального уголка или нескольких слоев кровельной стали. Изогните их, как показано на рисунке, и просверлите крепежные отверстия на концах.
  4. Стойки закрепите с помощью заклепок на углах металлического прямоугольника.

    Внимание! Проследите, чтобы расстояние между парами стоек было не больше, чем просвет трубы, иначе вы не сможете правильно осуществить монтаж дымника.

  5. Согните металлический лист дугой и вставьте готовый дымник в отверстие дымохода, чтобы концы стоек с крепежными отверстиями плотно прилегали к его внутренним стенкам.
  6. Просверлите отверстия в кирпичной кладке и закрепите дымник длинными гвоздями или штырями.
  7. С помощью плоскогубцев отогните нарезанные элементы кромки в разные стороны под прямым углом к плоскости крыши дымника.

Шатровый дымник

Дымник с шатровой крышей представляет собой пирамидку, состоящую из четырех одинаковых равнобедренных треугольников, его несложно сделать своими руками. Крутизна скатов крыши зависит от размера основания треугольников — чем они меньше, тем круче получатся скаты.

Внимание! Чтобы все сделать правильно, сначала сделайте чертеж дымника (развертку) на большом листе картона или бумаги. Вырежьте модель, согните её по диагоналям (ОК, ОЛ, ОМ) и примерьте к дымоходу. На основании данных примерки увеличьте или уменьшите размер основания треугольника (КЛ).

Схема изготовления дымника с шатровой крышей

  1. Перенесите готовую развертку на лист металла, не забыв оставить по краям кромки.
  2. Вырежьте заготовку ножницами по металлу.
  3. Положите развертку на верстак и прокуйте ребра ОК, ОЛ и ОМ киянкой.
  4. Согните кромки по краям заготовки и прокуйте их. Чтобы сделать конструкцию более прочной и жесткой, в кромку можно закатать проволоку (см. рисунок).
  5. Соедините края развертки простым фальцем. Из рисунка видно, как это сделать: сначала согните кромки, чтобы они были перпендикулярны к основной плоскости и параллельны друг другу. Затем загните более высокую кромку (12 мм) на короткую (6 мм). Прокуйте фальц, чтобы он оказался в одной плоскости с одной из граней дымника.
  6. Заготовьте четыре металлические стойки и приклепайте их к каждому скату крыши дымника.
  7. Закрепите дымник в трубе металлическими штырями.

Конусный дымник

Такой дымник чаще всего устанавливают на круглые металлические трубы.

Развертка конусной крыши дымника

  1. Начертите на листе кровельной стали круг, радиус которого больше радиуса трубы.
  2. Проведите через центр круга перпендикулярные осевые линии. На точку пересечения одной из этих линий с окружностью (О1) поставьте ножку циркуля, установите между его ножками расстояние, равное радиусу окружности, и сделайте на ней засечку (точка Б).
  3. Соедините засечку с центром окружности. У вас получится сегмент АОБ, равный 1/12 круга и позволяющий получить небольшую конусность. Для увеличения крутизны конуса этот сегмент делают вдвое больше.
  4. Прежде чем вырезать сегмент АОБ из заготовки, оставьте по его краям кромки для соединения в фальц. Как и в предыдущем случае, ширина одной кромки должна составлять 6 мм, а второй — 12 мм.
  5. Сверните готовую деталь в конус и зафальцуйте кромки.
  6. Приклепайте к конусу 3–4 металлические стойки и установите дымник на трубу. Украшением такого дымника может послужить флюгер.

(1 223 , рейтинг: 4,71 из 5)

Источник: http://SdelaiKamin.ru/uhod-za-dymohodom/kak-sdelat-dymnik-40

Технология гибки листового металла своими руками

В процессе строительства дома или дачи зачастую появляется необходимость в оборудовании водостоков, канализации, каркасов из металла.

При изготовлении подобных изделий необходимо придать плоской заготовке необходимую пространственную форму. Советы опытных мастеров, как загнуть лист металла в домашних условиях, позволят изготавливать конструкции хорошего качества, которые прослужат долгое время.

Технология гибки – основные сведения

Сгибание металла выполняют без сварочных швов, что позволяет избежать коррозии в дальнейшем и получить изделие повышенной прочности. Деформация не требует значительных усилий и выполняется, как правило, в холодном состоянии.

Исключение составляют твердые материалы, вроде дюрали или углеродистых сталей. Технология гибки листового металла разрабатывается соответственно поставленным задачам в таких вариантах, как:

  • радиусная,
  • многоугловая,
  • одноугловая,
  • п-образная.

Отдельный случай – сгибание с растяжением. Данную технологию применяют при изготовлении деталей с большими радиусами гибки, небольшого диаметра. При изготовлении деталей своими руками, процесс сочетают с такими операциями, как резка или пробивка.

Для обработки в домашних условиях хорошо подходят мягкие виды металлов и сплавов, такие как латунь, медь, алюминий. Изготовление изделий методом сгибания выполняется на вальцовочных или роликовых станках, либо вручную.

Последняя процедура довольно трудоемкая. Гибку производят при помощи плоскогубцев и резинового молотка. Если лист небольшой толщины, используют киянку.

Как выполнить гибку под прямым углом

Для сгибания скобы из металлического листа потребуется набор инструментов и приспособлений, состоящий из:

  • тисков,
  • молотка,
  • электропилы,
  • бруска,
  • оправы.

Длина полоски изготавливается по схеме, с тем расчётом, что на каждый загиб должен приходиться запас по 0,5 мм, плюс еще миллиметр на сгибы с обеих сторон. Заготовку помещают в тиски с угольниками. Зажимая её по линии сгиба, обрабатывают молотком.

После этого будущую скобу разворачивают в тисках, зажимают оправой и бруском, формируют другую сторону. Заготовку вытаскивают, отмеряют необходимую длину сторон, выполняя загибы по низу.

Треугольником сверяют правильность угла, подправляя молотком неточности. При выполнении обеих операций, заготовку поджимают бруском и оправой. Готовую скобу подпиливают до нужного размера.

:

Как изготовить листогибочный станок самому

Для придания металлу нужной конфигурации, жестянщики используют листогиб. Но как поступить мастеру, у которого специального оборудования под рукой нет?

На деле вопрос, как гнуть листовой металл в домашних условиях, решается просто. Достаточно использовать собственную смекалку и элементарные приспособления, чтобы изготовить простенький станок.

Чтобы изготовить сгибатель для металлического профиля, потребуются:

  • двутавровая балка 80 мм,
  • крепеж (болты),
  • петли,
  • уголок 80 мм,
  • струбцины,
  • пара рукояток.

Понадобится также аппарат для сварки и устойчивый стол, на котором закрепляют готовый станок.

Основу устройства составляет двутавровая балка, к которой двумя болтами прикручивают уголок, удерживающий заготовку в процессе сгибания. Под него методом сварки крепятся три дверные петли. Вторую их часть приваривают непосредственно к уголку.

Чтобы станок легко поворачивался во время сгибания листового металла, к нему с двух сторон приделывают ручки. Струбцинами готовый станок крепят к столу. Перед укладкой заготовки уголок откручивают или приподнимают. Лист прижимают, выравнивают по краю и загибают, поворачивая станок за рукояти. Самодельное устройство годится только для обработки заготовок незначительной толщины.

:

Сгибание металлического листа при помощи молотка

Для того чтобы выполнить гибку листа толщиной до 1,2 мм под прямым углом, используют простейшие инструменты – плоскогубцы (струбцины) и резиновый молоток.

Обработку производят на ровном деревянном бруске. Линию сгиба прочерчивают при помощи карандаша и линейки. Затем лист зажимают плоскогубцами так, чтобы их концы пришлись точно на линию разметки.

Край постепенно отгибают вверх, продвигаясь вдоль сгиба. После того, как угол приблизится к 90 градусам, лист помещают на брусок и при помощи молотка окончательно выравнивают.

Таким образом изготавливают узкие детали, например кромки из жести.

Совет: резиновый или деревянный молоток используют, чтобы на металле не образовались вмятины. Если сгибание выполняется обычным инструментом, в качестве прокладки нужно взять текстолитовую пластину.

Сгибание листа толщиной до 2 мм удобно проводить на рабочем столе. Металл располагают так, чтобы линия разметки приходилась на кромку. Под обрабатываемый материал подкладывают стальной уголок.

Лист зажимают в тисках при помощи двух деревянных брусков. Сгибание производят при помощи молотка, простукивая металл от одного конца к другому. Край листа при этом направляют вниз так, чтобы в итоге он полностью лег на закрепленный по краю стола уголок. Этим способом изготавливают изделия любой ширины, в том числе ящики или мангалы.

:

Изготовление трубы без применения станка

Домашние умельцы изобрели массу способов сгибания металлического листа в трубу без применения станка.

Предлагаем рассмотреть простейший вариант с использованием походящей по размерам болванки. Изготавливают её из старой трубы подходящего диаметра.

Лист металла раскладывают на полу, отрезают от него кусок нужной длины. Чтобы определить нужный размер, требуемый диаметр трубы умножают на 3,14 и прибавляют 30 мм на шов.

К болванке с двух сторон приваривают перпендикулярно одна к другой по паре трубок. В их отверстия должен свободно вставляться лом.

Рекомендация мастера: способом сгибания металлического листа при помощи болванки удобно изготавливать трубы не более метра в длину.

Чтобы воспользоваться приспособлением, потребуются усилия трех человек. Болванку укладывают на край листа. Один человек встает сверху, двое других накручивают металл на болванку, проворачивая лом на 90 градусов.

Всю длину листа скручивают таким способом, оставшийся край подбивают молотком. Шов закрепляют при помощи сварки.

:

(1 5,00 из 5)
Загрузка…

Источник: http://plavitmetall.ru/obrabotka/gibka-listovogo-metalla-doma.html

Источник: ooo-asteko.ru

Поворот верхних салазок суппорта

Провести процесс точения конуса можно, воспользовавшись следующей рекомендацией:

  1. Берем заготовку и закрепляем ее в шпинделе, а также задней бабкой. Учитывая то, что изготовление конуса проводится с высокой точностью, диаметральный размер и угол могут иметь незначительно отклонение. Если заготовка изготовлена из твердого материала, следует подбирать твердосплавные резцы.
  2. Обработка может проводиться только при соблюдении техники безопасности путем использования средств индивидуальной защиты.
  3. Выбираем скорость резания на токарном станке. Обработка конических поверхностей может проводиться со скоростью, которая выбирается в зависимости от стойкости режущей кромки и твердости материала. Если точных данных, которые позволяют рассчитать скорость резания нет, следует идти испытательным путем – от меньших значений к большим.
  4. Установленной заготовке нужно придать цилиндрическую форму. Для этого используется проходной резец, сначала ведется черновая обработка для снятия большого количества ненужного металла. Обработка возле кулачков проводится отогнутым резцом.
  5. Изготовление точных деталей происходит в два прохода: черновая и чистовая обработка. На токарном станке чистовое точение проводится специальным режущим инструментом при определенной скорости и подачи.
  6. Для создания небольших конических поверхностей верхняя часть суппорта поворачивается на определенный угол, который должен быть равен половине угла конуса у вершины.

Подобным образом можно провести создание конических поверхностей  без использования специального приспособления.

Метод смещения относительно оси центров

Смещение центров позволяет также получить на токарном станке конус морзе. Однако в этом случае провести точение можно исключительно наружных конических поверхностей.  К достоинствам рассматриваемого способа можно отнести:

  1. Есть возможность сделать длинный конус морзе.
  2. Используется механическая подача суппорта, что обуславливает возможность применения обычных моделей токарных станков.

К существенным недостаткам можно отнести:

  1. Невысокую точность, с которой можно сделать деталь.
  2. В процессе получения конуса происходит перекос центровых отверстий.

Показатель величины смещения задней бабки во время создании конических поверхностей определяется при помощи прямоугольного треугольника.

Конусная линейка

Некоторые токарные станки оснащаются специальными конусными линейками. Подобное приспособление  позволяет проводить обработку наружных и внутренних поверхностей, когда угол наклона не превышает 12 градусов. Сделать конусную форму в этом случае можно путем сочетания продольной и поперечной передачи.

При использовании линейки можно подобрать угол, который будет создан при одновременном движении суппорта в продольном и поперечном направлении. Правильный угол выдерживать на протяжении всего времени позволяет специальная линейка.

Использование широкого углового резца

Довольно простым способом, при помощи которого на токарном станке можно получить конусную поверхность, является использование углового резца. При его помощи можно создать конус небольшой длины, режущая кромка должна быть прямой. Угол конуса можно корректировать путем заточки кромки или установки его под определенным углом к заготовке.

Все вышеприведенные способы требуют наличия определенных навыков работы на токарном станке. В некоторых случаях, для крупносерийного производства, изготавливают специальные копиры. Для мелкосерийного производства подойдет способ, в котором используется линейка или поворот салазок токарного станка, смещение бабки.

Источник: stankiexpert.ru


Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.