Микронизированный мрамор


Состав средней краски для внутренних работ:

Связующее – водная дисперсия полимера (латекс) 7-50%

Растворитель – вода 30-40%

Пигмент – диоксид титана 4-20%

Наполнитель – микронизированный мрамор 30-45%

Технологические добавки (аддивы) – 2-4%

Микронизированный мрамор
 

 

В качестве связующего в водно-дисперсионных красках используется дисперсия органического полимера в воде. После испарения воды происходит связывание между собой частичек пигмента и наполнителей, образуется пленка, прочно сцепляющаяся с окрашиваемой поверхностью.

 

От выбора типа и количества связующего зависят основные свойства лакокрасочных покрытий (ЛКП):

—          прочность и эластичность;


—          водостойкость (смываемость пленки);

—          щелочестойкость;

—          атмосферо- и УФ- стойкость;

—          износоустойчивость;

—          паропоницаемость;

—          адгезия к основе;

—          стойкость к мелению;

—          сохранение блеска;

—          стойкость цвета и устойчивость против пожелтения;

и др.

 

По составу связующие подразделяются на следующие основные типы:

—          акриловые дисперсии;

—          стирол-акриловые;


—          бутадиен-стирольные;

—          винилацетатные.

 

Каждая из этих дисперсий обладает как достоинствами, так и недостатками. И выбор связующего зависит от того какие свойства покрытия наиболее важны в каждом конкретном случае.

К примеру, для окраски фасадов используют, в основном, акриловые и стирол-акриловые дисперсии, т.к. винилацетатные не обладают водостойкостью, а краски на бутадиен-стирольных дисперсиях желтеют и разрушаются под воздействием ультрафиолета. Покрытия на основе акриловых дисперсий обладают высокой атмосферостойкостью, паропроницаемостью и эластичностью, что делает их незаменимыми в лаках, эмалях, красках для дерева. Высокая адгезия к различным основам (подложкам), делает это связующее очень универсальным. Единственный их недостаток – высокая стоимость, по сравнению с другими типами связующих.

 

Одно из важных свойств водно-дисперсионной краски это водостойкость и стойкость к статическому воздействию воды. Красками, не обладающими водостойкостью нельзя красить в помещениях с повышенной влажностью. Проверить это свойство ЛКП легко, положив карточку или любой другой образец с нанесенной краской в воду на 24 часа. Если краска влагостойкая, то после выдержки в воде на ее поверхности не будет изменений: пузырей, вздутий и т.п.


Можно ускорить проверку положив карточку под струю воды на 5-15 минут. Если краска быстро смылась с поверхности, значит в ее составе совсем мало или нет связующего, или оно не стойкое к действию воды.

 

Следующий близкий параметр – это стойкость краски к мытью и истиранию (сухому истиранию, мокрому истиранию). Это свойство необходимо для ЛКП, которые эксплуатируются с большими нагрузками. Например: стены в коридорах, кухнях или в общественных помещениях. Они быстро загрязняются и требуют частого мытья с применением жидких моющих средств (повышенные РН). Чтобы поверхность выдержала многократное мытье, не нарушив при этом ЛКП, в краске должен быть высокий процент качественного связующего (акрилового и акрил-стиролового). Проверить это свойство простым способом можно так: намочить карточку с нанесенной и высушенной в течении 3 суток, при to=50Co , ЛКП и влажной зубной щеткой совершать возвратно-поступательные движения по поверхности, пока слой краски не протрется до появления основы.

 

Выбор типа и количества связующего оказывает основное влияние на такое свойство ЛКП, как эластичность.


изгибу пленки можно определить степень эластичности краски. Если пленка хрупкая, ломается при изгибе, значит связующего в краске недостаточно. Если можно согнуть и разогнуть карточку с пленкой без излома ЛКП, то такая пленка будет эластичной. Это означает, что она перекроет мелкие трещины на поверхностях и не будет отставать на острых, критических углах стен. Краска, обладающая высокой эластичностью хорошо подходит для окраски дерева. Дерево в зависимости от температуры, влажности, изменяется в объеме – «дышит», поэтому неэластичная краска будет лопаться, трескаться и отставать от поверхности.

 

Вязкость краски – это мера сопротивления материалов течению. Влияет на стабильность при хранении, технологичность при переработке (нанесении). На вязкость влияет тип связующего, подбор загустителя и диспергатора. Правильный подбор типа и количества загустителя и диспергатора влияет на расслаивание краски (седиментацию) при хранении.

Вязкость измеряется при помощи ротационного вискозиметра, который меряет усилие сдвига (мПа*с) при вращении шпинделя в краске на определенной скорости (об/мин). В краске вязкость меняется (уменьшается) при увеличении скорости сдвига.

 


Адгезия к различным видам подложки  — одно из основных свойств ЛКП. От того, как прочно будет держаться краска на поверхности без образования пузырей, охрупчивания, шелушения, отслаивания, зависит срок службы покрытия. Водно-дисперсионными красками и эмалями можно окрашивать практически любые поверхности: штукатурку, бетон, кирпич, асбестоцемент, гипсокартон,  цементно-стружечные плиты, ДСП, дерево, поверхности ранее окрашенные алкидными красками и т.п. Лучшая адгезия ко всем этим подложкам у красок на основе акриловой дисперсии.

 

Пигменты – это сухие красящие вещества, неорганические или органические, природные или искусственные. Они придают краскам цвет и непрозрачность, влияют на ряд механических свойств ЛКП, устойчивость к действию воды, света и атмосферным воздействиям.

Водно-дисперсионные краски выпускаются в основном белого цвета. В качестве пигмента используется диоксид титана (TiO2), представляющий собой мельчайший белый порошок (размер частиц ~0,2 мкм). От количества и качества диоксида титана зависит укрывистость краски,характеризующая расход материала на 1 м2 окрашиваемой поверхности.

Укрывистость можно проверить нанеся на черно-белую карточку слой краски определенной толщины (например 200 мкм). По тому насколько незаметной будет черная часть карточки, можно судить по укрывистости краски. Причем укрывистость краски подразделяется на «влажную», когда краска только нанесена; и «сухую», когда слой краски полностью высох. Разница существует из-за состава пигмента и наполнителя в краске.


 

Наполнители — неорганические природные или синтетические вещества, применяемые для улучшения малярно-технологических и эксплуатационных свойств покрытий и экономии пигментов (стоимость диоксида титана примерно в 10 раз дороже). Наполнители – порошки с низкой укрывистостью и красящей способностью, они придают материалам прочность, атмосферостойкость и другие свойства. В качестве наполнителей в водно-дисперсионных красках используют мел природный (СаСО3 – карбонат кальция ), микронизированный мрамор (СаСО3), химически осажденный мел (СаСО3), доломит (СаСО3 + MgCO3), каолин (силикат Al), тальк (силикат Mg), слюда (силикат KAlMgFe) и другие. Эти порошки обладают различной дисперсностью (размером частиц от 0,2 до 20 мкм) и различным коэффициентом преломления (например у пигмента TiO2– 2,7 у наполнителя карбонат Са – 1,57). Чем больше разница в показателях преломления с воздухом (1,0), тем сильнее эффект «сухой» укрывистости.


В дешевых красках, например для внутренних работ типа Wandfarbe, большое количество наполнителя – микромрамора, который дает хорошую укрывистость только после полного высыхания краски (в «мокром» состоянии карбонат кальция кажется полупрозрачным). Причем, чем меньше размер частиц наполнителя, тем выше будет укрывистость.

Такие краски называют наполненными. Они хорошо подходят для потолка и стен, но они заполняют неровности поверхности и поэтому их не рекомендуется использовать в окраске структурных обоев. Они сглаживают, забивают рельеф поверхности и рисунок, структура обоев сглаживается. Для таких работ рекомендуется более тонкослойные краски с большим содержанием пигмента, связующего и меньшим – наполнителя. Особенно хорошо подчеркивают структуру шелковисто-матовые и шелковисто-глянцевые краски (т.е. с небольшим блеском).

От качества наполнителя сильно зависит степень белизны краски. Мел от российских производителей обладает желтым оттенком, который передается и краске. Используя высококачественные наполнители с высокой степенью очистки от различных примесей, которые и дают нежелательные оттенки, можно получить краски с белизной ~ 97 – 98 %.

Некоторые специфические свойства покрытия, например устойчивость к растрескиванию , можно получить путем добавления, в качестве армирующего наполнителя, талька. Это качество особенно важно для ремонтных и фасадных красок.


Процент пигмента и наполнителя в краске составляет ~ 30 – 50 %. Всю эту массу необходимо растереть в воде и распределить по всему объему. Это достигается высокоскоростным перемешиванием на протяжении 30 – 60 мин в диссольвере. Чем тоньше растерты частицы пигмента и наполнителя в краске, тем выше ее укрывистость. Это свойство характеризует степень перетира, которая определяется в готовой краске при помощи прибора – гриндометра («клин»).

На измерительную плиту с пазом глубиной от 0 до 100 мкм помещают небольшое количество краски. Скребок, установленный под углом 90о, перемещают с равномерной скоростью от максимального значения шкалы за нуль.  За степень перетира принимают место появления в слое видимых частиц или начало штрихов.

 

Микронизированный мрамор

 

Краски «Деруфа» имеют перетир не выше 10 – 20 мкм.

Помимо укрывистости, это свойство важно для работы с механизмами пневматического и безвоздушного распыления краски, т.к. крупные частицы в окрасочном составе могут засорить выходные отверстия в форсунке.


 

Технологические добавки (аддитивы) – компоненты, которые ускоряют, интенсифицируют, облегчают такие процессы, как: диспергирование пигментов, смачивание подложки, устранение поверхностных дефектов и многое другое на стадиях изготовления, транспортирования, хранения красок и формирования покрытий.

Диспергаторы – влияют на процесс свойств  при хранении краски;

Загустители – влияют на стабильность свойств краски при хранении, на реологические свойства (вязкость, текучесть, удобство при переработке);

Пеногасители – влияют на склонность материалов покрытия к вспениванию;

Микробиоцидные консерванты, фунгициды – влияют на устойчивость краски и нанесенного покрытия к микробиоцидному заражению;

Коалесценты, растворители – влияют на время высыхания и однородность образующейся пленки ЛКП.

 

Фасадные краски «Деруфа»

Мы выпускаем большой ассортимент фасадных водно-дисперсионных красок, которыми можно окрашивать практически любой материал фасада.


Для удобства получения цвета выпускаются базы А,В,С под колеровку по системам NCS, RAL, Московская палитра и

др.

Основные качества, которыми должна обладать фасадная краска это:

—          хорошая адгезия к различным типам подложки;

—          погодостойкость;

—          стойкость к УФ (стойкость к пожелтению);

—          стабильность цветового тона (отсутствие выцветания);

—          отсутствие меления;

—          высокая паропроницаемость;

—          водоотталкивающие и грязеотталкивающие свойства;

—          стойкость к биологическим воздействиям (плесень, грибы и т.п.)

Основные компоненты, которые влияют на качество фасадных красок это:

—          тип и количество связующего;

—          количество и вид пигмента;

—          тип наполнителя и его количество;

—          тип и количество коалесцента;

—          количество диспергатора – смягчителя пигментов и др. технологические добавки.

 

 

 

Источник: derufatb.com

Особенности микрокальцита

Мрамор молотый обладает стабильным фракционным и химическим составом с высокой степенью дисперсности. Для микромрамора также свойственны высокие показатели белизны, лучепреломления и прочности на истираемость. Возможна гидрофобизация этого сырья с использованием поверхностно активных веществ. Молотый карбонат кальция по шкале Мооса обладает твердостью в 3 единицы, по сравнению с другими наполнителями это довольно высокое значение (каолин – 1, тальк – 1, мел – 2).

 

Технические характеристики микромрамора

Широкое использование мрамора молотого стало возможным благодаря большому ассортименту этого продукта. В зависимости от требований к качеству конечного продукта (лакокраска, сухие строительные смеси, буровые растворы и т.д.) используют сырье различной фракции (размера молотых частиц). Для производства ПВХ применяют мраморную муку, которая прошла гидрофобизацию — обработку стеариновой кислотой.

С техническими характеристиками каждой марки, которую поставляет наша компания, Вы можете ознакомиться из нижеприведенных документов (есть возможность сохранения на вашем компьютере).

Микронизированный мрамор Карболюкс® 2 Карболюкс® 10 Карболюкс® 100
Карболюкс® 3 Карболюкс® 60 Карболюкс® 160
Карболюкс® 5 Карболюкс® 60/10 Карболюкс® 200
Карболюкс® 7 Карболюкс® 75  

 

ТУ 5716-001-05494314-2010

Показатели качества соответствуют МС ИСО 3262-5:1998

 

Области применения мраморной муки

Микрокальциты разных фракций, как наполнители для бумаги, линолеума, лакокрасочных материалов, изделий из пластмассы и резины и другой продукции используются довольно давно. Поэтому основными сферами применения микромрамора являются производства:

  • лакокрасочной продукции (высокие оптические свойства: белизна и лучепреломление и низкая химическая активность позволяют получать высококачественную продукцию, устойчивую к кислым средам и атмосферным воздействиям; относительная твердость и высокая прочность делают микрокальцит незаменимым наполнителем при изготовлении материалов для дорожной разметки и маркировочных покрытий). Карбонат кальция для лакокрасочной продукции
  • сухих строительных смесей (герметики, шпатлевки, затирки и другие отделочные материалы). Марки мрамора молотого для сухих строительных смесей
  • бытовой химии (чистящие порошки, средства для уборки, зубные пасты, пасты для ухода за обувью и т.д.). Марки сырья для чистящих порошков
  • бумажной продукции (мраморный микрокальцит играет роль отбеливателя, заменителя более дорогих волокон и красок и раскислителя). Марки карбоната кальция для бумажной продукции
  • буровых растворов. Микромрамор для буровых растворов
  • пластмасс (молотый мрамор играет роль наполнителя и красителя, используется при производстве полиолефинов, полиэфирных волокон (кримплен, лавсан, и т. п.) и поливинилхлорида (ПВХ)). Микрокальцит для производства пластмасс
  • стеклотары и стекловолокна (материал богат кальцием, который необходим для производства стекла);
  • резинотехнических изделий (автошин, прокладок и т.п.);
  • строительных материалов (линолеум, сайдинг, пластиковые трубы и др.)

 

Подробнее о микрокальците

Название

Микрокальцит — один из немногих наполнителей, который имеет так много названий. Самое простое — мрамор молотый — отражает способ получения мраморного продукта, а именно механическое измельчение горной породы. Карбонат кальция — отражает химическое строение (CaCO3). С точки зрения химии, карбонат кальция — это соль. В природе эта соль образует два минерала, различающиеся кристаллической структурой: кальцит и арагонит. Кальцит широко распространен и является минералом, который образует меловые породы (в обиходе мел) и известняки. Именно кальцит подлежит измельчению для получения тонкодисперсного наполнителя, таким образом, получается микромрамор или мраморная мука.

Производство

Получают микрокальцит путем механического измельчения мраморной породы. В зависимости от размера получаемых частиц выделяют измельченные и микроизмельченные материалы. Микроизмельченными считаются материалы из горной руды, фракции которых не превышают 300 мкм. Измельченными считаются продукты более грубого (крупного) помола — мраморная крошка (щебень), мраморный песок.

Основываясь на таком делении, можно сказать, что микрокальцит — это порошок размер зерен которого не превышает 300 мкм.

Важные свойства микромрамора

Карбонат кальция благодаря особенностям химического строения обладает уникальными качествами:

  • повышенная прочность измельченных зерен
  • повышенное содержание кальцита (более 99,5%), другим словами, мало нежелательных примесей – красящих оксидов железа, титана, марганца, кобальта, в связи с чем маленькое количество водорастворимых солей (меньше 100 мг/л в пересчете на Са2+)
  • минимальная пористость
  • высокий показатель белизны
  • сильное лучепреломление
  • сильная устойчивость к ультрафиолетовому излучению
  • активная растворимость в минеральных кислотах.

По сравнению с другими наполнителями (каолины, силикаты, кремнеземы) карбонат кальция выгодно отличается высокой белизной. Именно благодаря этим свойствам мрамор молотый занимает одно из ведущих мест по популярности среди наполнителей.

Источник: www.rsk-mtk.ru

Микрокальцит — иначе мрамор молотый или микромрамор. Благодаря уникальным физико-химическим показателям микрокальцит — высоковостребованный минеральный наполнитель. Микрокальцит — наиболее экологичный материал. Он химически нейтрален, негорюч и имеет низкие показатели водопоглощения. Микрокальцит обладает высокими оптическими свойствами, маслоёмкостью и прочностью зёрен, что позволяет использовать его практически во всех производствах без ограничений.

Что такое микрокальцит?

Микрокальцит — представляет собой порошкообразное вещество. Отличается от песка более тонким помолом. Как правило имеет белый, серый или желтый цвет. Добывается на мраморных карьерах путем измельчения мрамора до фракции от 1 до 500 микрометров. подразделяется на фракции путем классификации по крупности зёрен.

Фракции молотого мрамора

Микрокальцит подразделяют на следующие фракции: 2 мкм, 5 мкм, 10 мкм, 40 мкм, 60 мкм, 80 мкм, 100 мкм, 160 мкм, 315 мкм, 500 мкм.

Цветовые особенности микрокальцита

Мрамор с разных месторождений Урала позволяет нам производить продукцию белизной от 95 до 98%. Микронизированный мраморБелизна 98% Микронизированный мраморБелизна 95%

Преимущества микрокальцита

Благодаря химическому строению и своим великолепным физическим свойствам, молотый мрамор обладает рядом качеств, отличающих его от молотых мела, известняка и других тонкодисперсных карбонатных наполнителей, такими как:

  • высокое содержание карбоната кальция
  • низкое содержание примесей
  • высокая белизна
  • явно выраженная кристаллическая структура
  • повышенная прочность и твёрдость зёрен
  • низкая пористость и водопоглощение
  • высокое лучепреломление
  • высокая устойчивость к ультрафиолетовому излучению
  • низкое содержание водорастворимых солей
  • высокая растворимость в минеральных кислотах
  • низкая маслоёмкость
  • низкая химическая активность
  • устойчивость к влиянию кислых сред и атмосферным воздействиям
  • радиобезопасность

Также возможна гидрофобизация микропорошка путём использования поверхностно-активных веществ (ПАВ).

Применение микрокальцита

Сфера применения микрокальцита огромна. Микрокальцит окружает нас по всюду: от пластиковых окон и бумаги до губной помады и зубной пасты.

Производство сухих строительных смесей

Состав любой сухой строительной смеси составляет вяжущее вещество, полимерные добавки, придающие необходимые свойства, а также нейтральный наполнитель, содержание которого может достигать 80%. Использование микрокальцита в качестве наполнителя позволяет придать смеси как превосходные физические и химические свойства, так и декоративные, при этом получая экологически чистый продукт. Молотый мрамор используется при производстве сухих строительных смесей различного назначения, в первую очередь таких как:

  • шпаклёвки
  • штукатурки
  • замазки
  • затирки
  • декоративные строительные смеси
  • белящие и красящие составы

При отделке помещений сухими смесями на основе молотого мрамора, такой материал, являясь природным, создаёт благоприятный микроклимат внутри помещения, не впитывает влагу, создаёт хорошую тепло- и звукоизоляцию, с чем значительно хуже справляются цементные материалы.

Использование в пластиковой промышленности

Данная отрасль является большим потребителем микрокальцита, который является основным заполнителем — более чем 55%. При производстве пластмасс микромрамор используют для:

  • коррекции белизны и придания конечному изделию блеска
  • придания светостойкость и электросопротивления
  • увеличения сопротивляемости разрушению при ударе
  • упрощения обработки и улучшения теплопоглощения
  • стабилизации экзотермических процессов в установках полимеризации
  • предотвращения износа шнеков (так как микрокальцит обладает скользящим эффектом)
  • уменьшения издержек, заменяя дорогие пластмассовые смолы

Использование в лакокрасочной промышленности

В лакокрасочной промышленности микрокальцит составляет приблизительно 20% от пигментов, используемых в производстве. Микрокальцит применяется, чтобы снизить цену конечного продукта, заменяя дорогие смолу, полимеры и химические пигменты. Так как микромрамор имеет низкую химическую активность, он повышает защитные свойства лакокрасочных материалов — повышенную атмосферостойкость, механическую прочность и твёрдость. Так, например, краски для разметки дорог изготавливают с применением микрокальцита. Применение микрокальцита высокой белизны позволяет использовать его для коррекции блеска и цвета. Ещё один плюс молотого мрамора для лакокрасочной промышленности —низкая маслоёмкость. Чем меньше маслоёмкость, тем меньше при изготовлении краски расходуется масла, которое дороже большинства пигментов, не говоря уже о микрокальците. Кроме того, чем меньше масла в составе краски, тем выше стойкость лакокрасочного покрытия и больше укрывистость. Молотый мрамор используют для производства:

  • вододисперсионных и водоэмульсионных красок
  • эмалей на акриловой и масляной основе
  • антикоррозионных грунтовок
  • светлых атмосферостойких покрытий
  • белых и цветных затирок и замазки
  • специальных реставрационных растворов

Бумажная промышленность

Бумажная промышленность также является одним из главных потребителей микрокальцита. Микрокальцит увеличивает белизну листа, позволяя и производить белоснежную и яркую бумагу, уменьшает производственные издержки, заменяя дорогостоящие стекловолокно и пигменты. Также молотый мрамор используется в качестве раскислителя, позволяя получить необходимый кислотный показатель.

Производство резинотехнических изделий

Микрокальцит используют в качестве наполнителя и в резинотехнической промышленности, что позволяет улучшить износостойкость резины, повысить эластичность в различных температурных условиях, для экономии дорогостоящего каучука и других компонентов. Так микрокальцит — незаменимый ингредиент в производстве покрышек для придания им стойкости к истиранию.

Производство чистящих порошков и паст

Молотый мрамор используется в производстве абразивных бытовых и технических чистящих и полирующих средств. Микрокальцит имеет большую удельную поверхность и, соответственно, маслоёмкость, что позволяет ему лучше впитывать различные масла. Присутствие пылевидной фракции позволяет сделать чистящие средства более «мягкими» и универсальными, а более крупных фракций — абразивными. Также большую роль играет высокая белизна микрокальцита и прочность его зёрен.

Изготовление стекла

При производстве стекла молотый мрамор добавляют в шихту для:

  • понижения температуры плавления шихты, снижая затраты на энергоносители
  • улучшения качества зеркальных стёкол при флоат-способе изготовления
  • повышения прозрачности
  • придания термоустойчивости

Использование в производстве линолеума

В производстве линолеума микрокальцит придаёт основе и покрытию необходимую прочность и теплосберегающие свойства, увеличивает вязкость латексного клея и его объём, снижая себестоимость.

Другие сферы применения микрокальцита

Также молотый мрамор применяется в производстве:

  • буровых растворов, тампонажных смесей и других технологических жидкостей в отрасли нефтегазодобычи
  • электродов в составе обмазки
  • плитки и керамики как безусадочный заполнитель
  • кровельных материалов и рубероида в качестве минерального наполнителя и пылевидной посыпки
  • клинкера, составляя до 75% смеси
  • искусственного камня, художественных изделий
  • клеев, герметиков и мастики как наполнитель
  • асфальтобетонных смесей
  • медицинской посуды и ампул
  • таблеток и пилюль благодаря своим стабилизирующим свойствам, препаратов на основе кальция
  • кремов, губной помады, пудры и зубной пасты как основа для изготовления, где его содержание достигает 80%, и не имеет альтернативы, в виду его незаменимости и дешевизны

Физические и химические характеристики микрокальцита

  • CaCO3 — 95-98%
  • MgO — не более 0,3%
  • SiO2 — не более 0,2%
  • FeO3 — не более 0,1%
  • Летучие вещества — не более 0,2%
  • Вещества не растворимые в соляной кислоте — не более 0,3%
  • Вещества растворимые в воде — 0,3%
  • pH в водной суспензии — 6,5-7
  • Твёрдость по шкале Мооса — 3
  • Плотность — 2,6 г/см³
  • Белизна — 95-98%
  • Коэффициент преломления — 1,5
  • Маслоёмкость — 22-30 г/100г
  • Насыпная масса — 0,6-1,3 г/см³
  • Влажность — 0,2-0,3%

Источник: inni.info

LimCarb (MikroCarb)

Ускоренное развитие химической промышленности и расширение областей применения отделочных материалов ставит перед лакокрасочной отраслью различные технические задачи, для решения которых необходимо не только улучшать качество, но и снижать себестоимость производимой продукции. Огромную роль в этом играет используемое в качестве наполнителей минеральное сырье. Несмотря на значительный экономический эффект от применения наполнителей, не менее важна их способность придавать ЛКМ новые свойства, не ухудшая качества.

Мрамор — метаморфическая порода, образовавшаяся в результате перекристаллизации мела и известняка под воздействием давления и высоких температур. Мрамор встречается различных оттенков и цветов благодаря присутствию примесей железа, марганца, кобальта, никеля, или редкоземельных элементов. Наиболее ценным считается мелкокристаллический ярко-белый (статуарный) мрамор, из которого можно получить наполнители с высоким коэффициентом отражения, низкой маслоемкостью, значительно менее гидрофильные и химически активные, чем мел и известняк. Лучшие сорта микромрамора, применяемые в сочетании с диоксидом титана, позволяют сохранять укрывистость ЛКМ и атмосферостойкость покрытий, существенно снижая их себестоимость.

Неоспоримые достоинства микромрамора сделали его наиболее распространенным наполнителем в современной лакокрасочной промышленности. Увеличивается спрос на этот продукт и в нашей стране. Ежегодный импорт микронизированного мрамора в Россию превышает 10 млн. дол. И возрастает быстрыми темпами.

LimCarb (MikroCarb) — мраморный кальцит СаСО3 имеет кристаллическую структуру, устойчив к кислым средам, менее химически активен по сравнению с мелом, что открывает широкие возможности для его применения во многих областях промышленности, как способа улучшить качество продукта и сократить общезаводские расходы. В настоящее время он привлекает потребителей сочетанием таких показателей, как высокая белизна, яркость, практическое отсутствие реактивных примесей при низкой стоимости.

Мы представляем Вашему вниманию мраморный кальцит LimCarb (MikroCarb), который обладает следующими преимуществами:

  • высокая белизна;
  • низкая маслоемкость;
  • малый размер частиц;
  • легко диспергируется;
  • частичный заменитель TiO2;
  • безвреден для здоровья;
  • замедляет коррозию;
  • хорошие оптические свойства;
  • высокая устойчивость к внешней среде.

Мы предлагаем для использования в Вашем производстве микрокальцит LimCarb (MikroCarb), который позволит обеспечить высочайшее качество производимых продуктов.

Мраморный кальцит LimCarb (MikroCarb) может использоваться как универсальный белый наполнитель в промышленности лакокрасочных и строительных материалов (шпатлевки, штукатурки и т.д.), пластических масс, в бумажной и резинотехнической промышленности и т.д.

В лакокрасочной промышленности мраморный кальцит LimCarb (MikroCarb), используется в производстве водо-и органоразбавляемых красок и эмалей общестроительного и специального назначения, грунтовок, шпатлевок и т.д., в том числе при изготовлении атмосферостойких и антикоррозионных покрытий, а также тех ЛКМ, от которых требуется повышенная износостойкость (дорожные краски и разметочные системы).

Мраморный кальцит LimCarb (MikroCarb) позволяет произвести частичную замену TiO2 в рецептурах ЛКМ.

Высокая белизна и эффективный (постоянный) гранулометрический состав микрокальцитов LimCarb (MikroCarb) предпочтительны для реализации экономичных рецептур для производства ЛКМ.

Следует отметить, что применение мраморного микрокальцита LimCarb (MikroCarb) в кабельных резинах увеличивает относительное удлинение, а также улучшает показатели удельного объемного сопротивления после выдержки в воде (при 20°С) в течение нескольких суток (1, 4, 7) и электрическую прочность.

Цвет кабельных резин с применением LimCarb (MikroCarb), становится более насыщенным.

ПроизводительТурция
EN ISO 9001:2000 LimCarb-2X LimCarb-2XК LimCarb-5
Химический состав сырья
CaCO3 99,28% 99,28% 99,28%
MgCO3 0,56% 0,56% 0,56%
FeO3 0,02% 0,02% 0,02%
Нерастворимые в-ва в HCL 0,01% 0,01% 0,01%
Физический состав сырья
Плотность (ISO 787/10) 2,7 г/см 2,7 г/см 2,7 г/см
Преломляющий индекс 1,5 1,5 1,5
Твердость по шкале Мооса 3 3 3
Специфические характеристики продукта
Остаток на сите 45 мкм <0,1% <0,1% <0,1%
Усеченный верх (d 97%) 12 мкм 12,3 мкм 20,1 мкм
Размер средней частицы (d 50%) 2,15 мкм 2,4 мкм 4,0 мкм
Частицы <2 strong=»»> 48% 44% 32,5%
Белизна (Ry, C/2, DIN 53163) 99% 99% 99%
Влажность (ISO 787/2) 0,2% 0,01% 0,1%
Основные характеристики продукта
Маслоемкость (ISO 787/5) 19 мл/100 г 16 мл/100 г 15 мл/100 г
Значение PH (ISO787/9) 9,4 9 9
ДОФ впитывание (ISO 787/5) 20 мл/100 г 17 мл/100 г 16 мл/100 г
Плотность после уплотнения (ISO787/11) 0,75 г/мл 0,75 г/мл 0,79 г/мл
Упаковка Мешки по 25 кг, биг-беги по 1000 кг — 1250 кг

Источник: www.himdon.ru

Преимущества мраморной муки

Мраморная мука
Мраморная мука

Благодаря физическим качествам и химическому содержанию природный минерал наделен свойствами, которые его отличают от известняка и остальных наполнителей:

  • незначительная пористость;
  • отличная белизна;
  • прочность фракций микрокальцита;
  • малый объем примесей;
  • повышенное лучепреломление;
  • слабое водопоглощение;
  • легкая растворимость в кислотах;
  • кристаллическая структура;
  • усиленная твердость зерен, низкая химическая их активность;
  • радиационная безопасность;
  • устойчивость к действию ультрафиолетовых лучей;
  • повышенная растворимость в кислотах.

Эти качества минерала позволяют использовать молотый мрамор во всех сферах обычного применения остальных наполнителей совершенно без ограничения.

Этапы производства минерального наполнителя

Производство мраморной муки
Производство мраморной муки

Весть процесс подразделяется на ряд стадий:

  1. Добыча сырья. Для получения большого объема проводятся взрывные мероприятия.
  2. Дробление. Мрамор размельчается на фракции размером до 70 мм.
  3. Измельчение сырья и его помол.
  4. Классификация продукта. Разделение микрокальцита мраморного на группы.
  5. Упаковка.

Возможно улучшение сырья с использованием ПАВов.

Области использования мраморной муки

Выравнивание цвета стены мраморной мукой
Выравнивание цвета стены мраморной мукой

Микрокальций активно используется в большинстве промышленных сфер. Ему отведено ведущее место среди всех наполнителей благодаря незаменимости и низкой стоимости. Микрокальцит молотый в химическом производстве требуется при выпуске пластмасс. Он нужен для:

  • выравнивания цвета;
  • стабилизации термических процессов;
  • повышения сопротивляемости при сильных ударах;
  • упрощения обработки;
  • уменьшения финансовых затрат.

Он необходим при изготовлении средств для очищения керамических и металлических предметов. Здесь роль играет крепость мрамора молотого и микрокальцитовая белизна. Обычно применяются частицы большого размера, которые отлично впитывают масла. В мягкие порошки дополняется пылевидная фракция, а чистящие средства с ее содержанием считаются универсальными.

Мрамор молотый занимает большую часть пигментов, используемых для производства красок и лаков. Заменяет с успехом дорогие полимерные материалы, смолы и удешевляет выпуск товаров. Он востребован для коррекции цвета и блеска:

  • реставрационных смесей;
  • антикоррозийных грунтовок;
  • матовых красок;
  • атмосфероустойчивых покрытий светлых оттенков;
  • цветных затирок;
  • эмалей на акриловой или масляной основе.

Микрокальцит необходим при выпуске строительных материалов в сухом виде. Это может быть:

  • шпатлевка;
  • красящий или отбеливающий состав;
  • декоративная смесь;
  • многокомпонентная штукатурка.

Это хорошее антикоррозийное средство для эпоксидных и порошковых покрытий.

Линолеум получает особую прочность, сохраняющие тепло свойства, заметно снижается стоимость его изготовления. Повышает и качество ковролина путем расширения объема и вязкости латекса, удерживающего ворс.

При выпуске стекла мрамор молотый всегда добавляют для:

  • придания ему термоустойчивости и прозрачности;
  • повышения качества зеркальных поверхностей;
  • снижения температуры плавления, что экономит затраты на энергоносители.

Источник: 1nerudnyi.ru


Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте, как обрабатываются ваши данные комментариев.